1100 alüminyum alaşımı, bir parçanın kolay şekillendirilmesi, iyi iletkenlik göstermesi ve korozyona dirençli olması gerektiğinde ve yük taşıması gerekmediğinde varsayılan tercihtir. Minimum ,0 alüminyum içerir ve küçük bir bakır ilavesi, mukavemetini daha saf olan 1050 ve 1060'ın biraz üzerine çıkarır ancak onu yapısal bir alaşıma dönüştürmez.
Bu tek bakır ilavesi, sonraki özelliklerin çoğunu açıklar. Aynı zamanda 1100'ün 1xxx ailesindeki konumunun neden bu olduğunu da açıklar: 1050'den daha yüksek mukavemet, biraz daha düşük iletkenlik, biraz daha düşük korozyon marjı ve ısıl işlem uygulanabilir kalitelerden daha düşük maliyet.
1100 Alüminyum Nedir?
1100, 1xxx serisinde yer alan, dövme, ticari olarak saf bir alüminyum alaşımıdır Aluminum Association tarafından tescil edilmiş ve UNS A91100 altında tedarik edilmektedir. Avrupa standartları onu EN AW-1100, kimyasal tanımı Al99.0Cu olarak bilir; Japon standartları ise levha için A1100P olarak bilir. “Ticari olarak saf” etiketi kesindir: bu ,99 metal değil, safsızlıklar üzerinde kontrollü bir üst sınır ve bir kasıtlı alaşım ilavesi olan alüminyumdur.
Kalite, ısıl işlem görmeyen. dövme alaşımıdır. Çözelti işlemi ve yaşlandırma adımı yoktur, bu nedenle mukavemeti yalnızca soğuk işlemden gelir. Bu nedenle 1100“ü temper durumuna göre sipariş edersiniz — O, H12, H14, H16, H18 — ve bu nedenle ”1100-T6" talebi karşılanamaz: bu alaşımda böyle bir temper durumu yoktur. Bir çizim bunu belirtiyorsa, çizim yanlıştır ve sipariş verilmeden önce düzeltilmelidir, sonra değil.
Ürün formları ve bunları düzenleyen standartlar:
| Form | Standart |
|---|---|
| Levha ve plaka | ASTM B209 / ASME SB-209 |
| Çubuk, çubuk ve tel | ASTM B211 |
| Ekstrüde profiller ve boru | ASTM B221 |
| Çekilmiş boru | ASTM B234 |
| Havacılık levhası (O, H14) | AMS 4001, AMS 4003 |
Kimyasal Bileşim
Aşağıdaki sınırlar 1100 için tescilli bileşimdir. Demir ve silisyum, ilavelerden ziyade ergitmeden kalan artıklardır, bu nedenle birleşik bir değer olarak sınırlandırılmıştır.
| Element | Sınır (% ağırlık) | Rol |
|---|---|---|
| Alüminyum | Min. 99,00 | Ana metal |
| Si + Fe | Maks. 0,95 | Ergitmeden kalan artıklar; mukavemeti artırır, iletkenliği düşürür |
| Cu | 0.05–0.20 | Tek kasıtlı ilave; mukavemeti artırır |
| Mn | 0,05 maks. | Artık |
| Zn | 0,10 maks. | Artık |
| Diğerleri, her biri | 0,05 maks. | Artık |
| Diğerleri, toplam | 0,15 maks. | Artık |
Sertifikada dikkat edilmesi gereken element bakırdır. %0,05–0,20 aralığının alt ucunda 1100 neredeyse 1050 gibi davranır. Üst ucunda ise ölçülebilir şekilde daha güçlü ve biraz daha az iletkendir. Her iki uç da spesifikasyon dahilindedir, bu nedenle bakırı gösteren ancak ısıl işlemin aralığın neresine düştüğünü göstermeyen bir haddehane sertifikası, göründüğünden daha az bilgi verir.
Mekanik ve Fiziksel Özellikler
Temperlere Göre Özellikler
1100 yalnızca soğuk işlemle sertleştiğinden, temper durumu tüm mukavemet hikayesidir. Aşağıdaki değerler levha için tipik değerlerdir; ASTM B209'daki garanti edilen minimumlar bunların altındadır ve kalınlığa göre değişir, bu nedenle satın aldığınız kalınlık için standardı okuyun.
| Temper | Çekme mukavemeti (MPa) | Akma mukavemeti (MPa) | Uzama (%) |
|---|---|---|---|
| O (tavlanmış) | ~90 | ~35 | ~35 |
| H12 (çeyrek sert) | ~110 | ~100 | ~12 |
| H14 (yarı sert) | ~125 | ~115 | ~9 |
| H16 (üç çeyrek sert) | ~145 | ~138 | ~6 |
| H18 (tam sert) | ~165 | ~152 | ~5 |
İki şey öne çıkar. Birincisi, soğuk işlem arttıkça akma ve çekme arasındaki fark keskin şekilde kapanır — tavlanmış 1100, çekme mukavemetinin yaklaşık 'unda akar, H18 ise yaklaşık 'sinde akar. Tavlanmış davranış etrafında tasarlanan ve ardından H18'e geçirilen bir parçanın akma öncesinde neredeyse hiç rezervi yoktur. İkincisi, uzama merdiven boyunca yaklaşık 'ten yaklaşık %5'e düşer, bu da H18 stokunu derin çekememenizin gerçek nedenidir.
Fiziksel Özellikler
| Mülkiyet | Değer |
|---|---|
| Yoğunluk | 2,71 g/cm³ |
| Erime aralığı | 643–657 °C |
| Isıl iletkenlik (O, 20 °C) | ~222 W/(m·K) |
| Elektriksel iletkenlik (O, 20 °C) | 59% IACS |
| Termal genleşme katsayısı (20–100 °C) | 23,6 µm/(m·K) |
| Young modülü | 69 GPa |
| Poisson oranı | 0.33 |
IACS değeri, iletkenlik tablolarının normalde raporladığı durum olan tavlanmış koşulda belirtilir. Soğuk işlem bunu biraz düşürür, bu nedenle H18 bir parça O-temper veri sayfası değeriyle eşleşmeyecektir. Bu, bir spesifikasyonun minimum iletkenlik etrafında yazıldığı durumlarda önemlidir: yüzdenin yanında temper durumunu belirtin, aksi takdirde gereksinim sertifikaya karşı doğrulanamaz.
Bağlam için, özel elektrik iletken kalitesi 1350 minimum ,5 IACS garanti eder. 1100 bunun iki puan altındadır ve bu fark, havai hat ve manyetik tel işlerinin 1100 yerine 1350'ye gitmesinin nedenidir.
Mevcut Temper Durumları ve Formlar
1100, tam gerinim sertleştirilmiş aralıkta tedarik edilir: O, H12, H14, H16 ve H18, ayrıca H22, H24, H26 ve H28 varyantları. H2x temper durumları, H1x eşdeğerleriyle aynı mukavemet bandına gerinim sertleştirilir ve ardından kısmen tavlanır, bu da aynı nominal mukavemette bir miktar süneklik geri kazandırır. Ekstrüde ve dövme ürünler için ayrıca H111 ve H112 vardır; bunlar parçanın şekillendirmeden sonra bir miktar işlem gördüğü ve özelliklerin sıkı şekilde belirtilmediği durumlarda kullanılan temper durumlarıdır.
Form mevcudiyeti, temper durumundan daha fazla spesifikasyon hatasına yol açar:
- Bobin ve levha — hacim ürünü, ince kalınlıktan plakaya kadar; kanatçık stoğu ve derin çekilmiş parçalar buradan gelir.
- Tabak — daha ağır kesitler, genellikle H112; tanklar, bağlama düzenekleri ve işlenmiş boşlar için kullanılır.
- Çubuk, çubuk ve tel — perçin stoğu, kaynak teli beslemesi, dekoratif ve elektrik teli.
- Boru ve profil — 1100 kolayca ekstrüde edilir, bu nedenle boru ve basit profiller mevcuttur, ancak mukavemet veya yüzey kalitesinin daha önemli olduğu durumlarda genellikle 6063 tercih edilir. Alaşım seçimi sertliği değiştirmez — her alüminyum alaşımı yaklaşık 69 GPa'dır — bu nedenle rijitlik kesit geometrisinden gelir.
Bir sınırı açıkça belirtmek gerekir: 1100 bir folyo alaşımıdır, ancak ince gıda ambalajı için folyo kalitesi değildir. 6–20 µm aralığındaki sarma ve kap folyosu normalde saflık, iğne deliği direnci ve maliyet için seçilen 1235, 8079 veya 8011'dir. 1100, mukavemeti ve şekillendirilebilirliğinin son saflık noktasından daha değerli olduğu kanatçık stoğu ve daha ağır kalınlıkta folyoda görülür.
1100 Alüminyum Nerede Kullanılır
Aşağıdaki uygulamaların tümü tek bir koşulu paylaşır: parçanın şekillendirilmesi, iletmesi veya korozyona direnç göstermesi gerekir ve önemli yük taşıması gerekmez.
Isı transferi. Kanatçık stoğu, ısı eşanjörü kanatçıkları, radyatör çekirdekleri ve soğutma kanatçıkları. ~222 W/(m·K) ısıl iletkenlik, 2,71 g/cm³ yoğunluk ve kanatçık şekillendirmeye dayanacak yeterli mukavemet kombinasyonunu bu fiyatta eşleştirmek zordur.
Kimyasal ve gıda işleme. Depolama tankları, proses kapları, boru tesisatı ve taşıma ekipmanları. 1100 atmosferik ve su korozyonuna ve geniş bir kimyasal yelpazesine direnç gösterir ve sorunsuz kaynak yapılır, ki proses ekipmanı imalatının gerçekte ihtiyaç duyduğu şey budur. Güçlü alkaliler istisnadır ve servis ortamına karşı kontrol edilmelidir.
Sac metal işleri ve savurma parçalar. Hollowware, cookware, utensils, lamp housings and drawn components. The slow work-hardening rate lets a part go through several forming stages without an intermediate anneal, which is the single biggest cost advantage of this grade on a press.
Reflectors, nameplates and trim. 1100 takes a high polish, anodises to a clear finish and holds reflective performance; it is a common substrate for lighting reflectors, dials and decorative trim.
Electrical hardware. Busbar, connectors, shielding and general conductor work where 59% IACS is sufficient. Overhead transmission and magnet wire are a different job: those specifications call for 1350 at 61.5% IACS minimum, and substituting 1100 changes the current rating.
Perçinler ve bağlantı elemanları. Low strength, high ductility and good corrosion resistance make 1100 a natural rivet alloy where the joint is not highly loaded.
1100 vs 1050, 1060, 3003 and 5052
The differences below come from composition, not from processing, so they do not narrow with temper choice.
| Mülkiyet | 1100 | 1050 | 1060 | 3003 | 5052 |
|---|---|---|---|---|---|
| Aluminium content | 99.0% min + Cu | En az ,5 | En az ,6 | Bal. + 1.0–1.5% Mn | Bal. + 2.2–2.8% Mg |
| Tensile strength, O (MPa) | ~90 | ~75 | ~70 | ~110 | ~195 |
| Yield strength, O (MPa) | ~35 | ~30 | ~25 | ~40 | ~90 |
| Elongation, O (%) | ~35 | ~40 | ~40 | ~30 | ~25 |
| Elektrik iletkenliği (% IACS) | 59 | ~61 | 61–62 | 44–50 | ~35 |
| Thermal conductivity (W/(m·K)) | ~222 | ~230 | ~234 | ~190 | ~138 |
| Korozyon direnci | Mükemmel | Mükemmel | Mükemmel | Çok iyi | Excellent, incl. marine |
| Anodising response | Good, slight grey from Cu | Excellent, bright | Excellent, bright | Good, slightly grey | İyi |
| İşlenebilirlik | Poor, gummy | Poor, gummy | Poor, gummy | Adil | Adil |
Karşılaştırma 1050 and 1060 the difference is purity. Dropping from 99.5% to 99.0% aluminium and adding copper buys roughly 15 MPa of tensile strength at the cost of about two points of conductivity and a slightly duller anodised finish. Where the specification is written around maximum conductivity or a bright anodic film, the purer grades win; where it is written around cost and forming, 1100 usually does.
Karşılaştırma 3003 the difference is manganese. The 1.0–1.5% manganese in 3003 raises annealed yield strength only modestly — about 40 MPa against 35 for 1100 — but it extends how far the alloy work-hardens, and that is where the real gap opens: in the half-hard temper 3003 typically yields around 145 MPa against about 115 MPa for 1100. The cost is conductivity, which falls into the 44–50% band.
Karşılaştırma 5052 the difference is magnesium. At 2.2–2.8% magnesium, 5052 yields at roughly 90 MPa in the annealed condition — about two and a half times 1100 — and reaches around 190 MPa in H32, while performing in salt water at about a third of the conductivity. These two rarely compete for the same part; the choice is usually decided before the alloy is named.
Working With 1100
Şekillendirilebilirlik
Annealed 1100 is among the most formable of the common wrought alloys — the purer 1050 and 1060 edge it slightly, but 1100 is the cheaper route to the same behaviour. It deep-draws, spins, stamps and bends to tight radii, and because it work-hardens slowly it tolerates multi-stage forming that would crack a harder temper. Design around the O temper for severe forming: if the finished part has to carry H14 properties in service, that decision belongs before forming, not after.
Springback is low but not zero, and it rises sharply with temper. Tooling proven on O temper will not produce the same angle on H14 without compensation.
Kaynak ve Birleştirme
1100 welds with all conventional processes: TIG (GTAW), MIG (GMAW), resistance and flash welding, plus brazing and soldering, where its low melting range and high fluidity make it one of the easier alloys to join.
Filler choice is a real decision rather than a formality:
- ER1100 matches the base metal, giving the best conductivity and corrosion behaviour, with lower as-welded strength.
- ER4043 (Al-5Si) gives higher as-welded strength and better crack resistance but reduces conductivity in the weld zone.
Neither choice restores strength by heat treatment afterwards, because the alloy does not respond to it. Design the joint for the annealed condition in the heat-affected zone, not for the temper of the parent metal.
Talaşlı İmalat
This is 1100’s weakest property. The alloy is soft and gummy: it forms a built-up edge, refuses to break a chip cleanly and produces a poor surface if the tool rubs instead of cuts.
What works: sharp, high-rake carbide or high-speed steel, generous rake angles, constant feed to keep the tool under the work rather than sliding on it, and flood coolant. What does not work: taking a light finishing pass with a dull tool. For high-volume machined parts, 2011 or 6262 will cost less per part than fighting 1100.
Anodising and Surface Finish
1100 anodises cleanly in sulphuric acid and takes dye well, but the copper content greys the film slightly compared with 1050. Where colour match across parts matters, that difference is visible. Polishing, brushing, powder coating and PVC film protection all apply normally, and hard anodising is possible, though wear performance is limited by the soft substrate underneath.
Go / No-Go: When 1100 Is the Right Call
Go when the requirement is:
- Severe forming — deep draws, multi-stage press work, spinning — and the load on the finished part is light.
- Thermal duty — fin stock, heat exchangers, heat sinks — where conductivity earns more than strength.
- Electrical hardware at 59% IACS — busbar, connectors, shielding — but not overhead line or magnet wire.
- Chemical or food process equipment that has to weld easily and resist attack, with no pressure duty.
- Reflectors, nameplates, trim and decorative work that needs a polishable, anodisable, low-cost substrate.
No-Go when:
- The part carries structural load. 3003 and 5052 both keep far more strength after work hardening, and that gap does not close by ordering a harder 1100 temper.
- Service is marine and load-bearing. 1100 resists salt atmosphere but not as a structural marine alloy.
- Service temperature climbs much above 150 °C. The cold work that provides the strength begins to anneal out, and there is no precipitation hardening to take over.
- The part is machined in volume. Gummy chips and built-up edge make 1100 a poor machining alloy regardless of tooling.
- The specification says 1100-T6. That temper does not exist; the requirement has to be re-expressed as a temper plus a strength minimum.
- Thin food-wrap foil is the product. 1235, 8079 and 8011 are the foil grades.
Sonuç
1100 trades strength for formability, conductivity and corrosion resistance. The 0.05–0.20% copper addition is what separates it from 1050 and 1060, and the absence of any heat treatment means the temper you specify is the strength you get — there is no later process to recover it. That trade is excellent for formed, welded, heat-transfer and conductive parts, and wrong for anything that has to carry load.
We supply 1100 in coil, plate, bar, tube, wire and profile, from O through H18, with cut-to-length and anodising handled in-house. Every order ships with an MTC, and low-MOQ custom production covers non-standard sizes and tempers within 10–60 days.
Send us your drawing or alloy specification, and we will confirm the temper, thickness and lead time before you commit to a PO.
Sıkça Sorulan Sorular
Can 1100 aluminum be heat treated to increase strength?
No. 1100 is non-heat-treatable and hardens only by cold work, so strength comes from the H temper you order. There is no solution treatment, no aging step and no 1100-T6. If a drawing calls for one, the requirement needs rewriting as a temper plus a minimum strength.
What is the difference between 1100-O and 1100-H14?
O is annealed: typically about 90 MPa tensile, 35 MPa yield and roughly 35% elongation in sheet, which suits severe forming. H14 is half-hard: typically about 125 MPa tensile, 115 MPa yield and about 9% elongation. Choose O for post-delivery forming, and H14 when the part must hold shape in service.
Is 1100 suitable for electrical conductors?
Partly. At 59% IACS in the annealed condition it suits busbar, connectors, shielding and general conductor hardware. Overhead transmission and magnet wire are specified around 1350, which guarantees 61.5% IACS minimum. Substituting 1100 lowers the current rating, so the two are not interchangeable.
Can 1100 be used in marine or food-contact applications?
For food contact, yes: the alloy is non-toxic and resists many chemicals, which is why it appears in processing equipment and cookware. Strong alkalis are the exception. For marine service it resists salt atmosphere, but its low strength rules it out of load-bearing marine structure, where 5052 is the usual choice.
What 1100 forms, tempers and minimum order can you supply?
We supply coil, plate, bar, tube, wire and profile in O, H12, H14, H16 and H18, cut to length and anodised on request. Standard stock ships from inventory; non-standard sizes and tempers run at low MOQ with a 10–60 day lead time.
