¿Qué es el aluminio 5454?
El 5454 es la aleación de la serie 5xxx diseñada para un problema específico: las aleaciones de aluminio-magnesio que son resistentes y resistentes a la corrosión a temperatura ambiente, pero que se vuelven poco fiables cuando se calientan. Su contenido de magnesio está limitado al 3,0%, manteniéndolo justo por debajo del umbral donde las aleaciones de alto magnesio como la 5083 (4,0–4,9% Mg) y la 5456 (4,7–5,5% Mg) comienzan a sensibilizarse y se vuelven vulnerables al agrietamiento por corrosión bajo tensión por encima de aproximadamente 65 °C. El manganeso y el cromo se añaden en pequeñas cantidades controladas para refinar la estructura del grano y suprimir la precipitación en los límites de grano que impulsa ese modo de fallo.
El resultado es una aleación no tratable térmicamente que mantiene una resistencia útil y resistencia a la corrosión en servicio continuo hasta aproximadamente 150 °C — la razón por la que el 5454 es una de las pocas aleaciones de la serie 5xxx reconocidas en los códigos de recipientes a presión ASME para construcción de aluminio a temperatura elevada. Se suministra casi en su totalidad como chapa y lámina, y se especifica para tanques químicos soldados, recipientes de proceso en caliente, cascos de cisternas y componentes marinos que están expuestos al calor.
Lo que el 5454 no es, es la opción más resistente. Donde la resistencia máxima a la tracción a temperatura ambiente es el factor decisivo, la 5083 gana y la 6061-T6 gana por más. La cuestión de selección que responde el 5454 es diferente: ¿puede la aleación mantenerse intacta a la temperatura de servicio, no solo en el banco de pruebas?.
Composición Química del 5454
Límites de composición según ASTM B209 / EN 573-3, en porcentaje en peso.
| Elemento | Contenido (%) | Papel |
|---|---|---|
| Magnesio (Mg) | 2.4 – 3.0 | Endurecimiento por solución sólida; limitado para restringir la sensibilización |
| Manganeso (Mn) | 0.50 – 1.00 | Aumenta la resistencia; refina la estructura del grano |
| Cromo (Cr) | 0.05 - 0.20 | Suprime la precipitación en los límites de grano |
| Silicio (Si) | 0,25 máx. | Impureza |
| Hierro (Fe) | 0.40 máx. | Impureza |
| Cobre (Cu) | 0,10 máx. | Mantenido bajo para resistencia a la corrosión |
| Zinc (Zn) | 0,25 máx. | Traza |
| Titanio (Ti) | 0,20 como máximo | Refinador de grano |
| Otros (cada uno) | 0,05 máx. | Trazas de impurezas |
| Otros (total) | 0,15 máx. | Suma de impurezas traza |
| Aluminio (Al) | Resto | Base |
Las adiciones de manganeso y cromo son lo que diferencia al 5454 de la lámina simple de Al-Mg. El manganeso añade aproximadamente un 10–15% a la resistencia a la tracción y al límite elástico en comparación con un nivel de Mg comparable, y junto con el cromo inhibe la precipitación intergranular que de otro modo abriría una vía de corrosión bajo tensión en uniones soldadas bajo carga sostenida. Esa combinación es la razón por la que el 5454 aparece en especificaciones de tanques y recipientes donde el 5052 o el 5754 no son aceptados.
Propiedades Mecánicas del 5454 por Temple
Valores típicos para chapa y lámina. Los valores de ASTM B209 mínimos son inferiores y varían con el espesor — las cifras garantizadas para un lote específico provienen del certificado de ensayo del fabricante.
| Temple | Resistencia a la tracción (MPa) | Límite elástico (MPa) | Alargamiento (%) | Dureza (HB) |
|---|---|---|---|---|
| O | 250 | 117 | 22 | 62 |
| H32 | 275 | 207 | 10 | 73 |
| H34 | 305 | 241 | 10 | 81 |
| H36 | 340 | 276 | 8 | — |
| H38 | 370 | 310 | 8 | 100 |
| H111 | 260 | 179 | 14 | 70 |
| H112 | 250 | 124 | 18 | 62 |
Dos cosas impulsan la mayoría de las decisiones de temple aquí. Primero, H32 y H34 son los únicos dos temples que la mayoría de las especificaciones del 5454 realmente utilizan — H32 para recipientes conformados y soldados, H34 para cascos portantes con menos conformado. Segundo, la serie H3x importa de una manera que no lo hace para otras aleaciones: los temples H1x son endurecidos por deformación únicamente, mientras que los temples H3x son endurecidos por deformación y luego estabilizados con un tratamiento a baja temperatura. En un recipiente a presión soldado, esa estabilización proporciona una resistencia mediblemente mejor a la corrosión intergranular posterior a la soldadura. Para construcción soldada, prefiera H32 o H34 sobre los equivalentes no estabilizados.
Vale la pena conocer H111 y H112 porque no son intercambiables con O. H112 es la condición tal como se lamina en caliente utilizada para chapa gruesa y trabajo estructural soldado, con resistencia moderada sin un paso separado de trabajo en frío. H111 está ligeramente endurecido por deformación después del recocido, dando un poco más de resistencia que O mientras retiene la mayor parte de su ductilidad.
Por Qué el 5454 Resiste el Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión
Esta es la sección que justifica la aleación, por lo que vale la pena ser preciso sobre el mecanismo.
En las aleaciones de aluminio-magnesio que contienen más de aproximadamente 3% de magnesio, la exposición sostenida por encima de aproximadamente 65 °C hace que el magnesio precipite como fase β (Al₃Mg₂) a lo largo de los límites de grano. Esos límites se vuelven anódicos y susceptibles al ataque intergranular; bajo tensión de tracción sostenida en un entorno corrosivo, eso se convierte en agrietamiento por corrosión bajo tensión. El daño es acumulativo y no puede revertirse mediante tratamiento térmico, razón por la cual la chapa 5083 y 5456 lleva una advertencia de temperatura de servicio en lugar de un procedimiento de reparación.
Al limitar el magnesio al 3,0% y añadir cromo, el 5454 minimiza esa precipitación. La consecuencia práctica es una ventana de servicio que se abre donde la de la 5083 se cierra:
| Condición de servicio | 5454 | 5083 |
|---|---|---|
| Servicio continuo, ambiente | Excelente | Excelente |
| Servicio continuo por encima de ~65 °C | Aceptado — clasificado hasta aproximadamente 150 °C | No recomendado; riesgo de SCC |
| Integridad posterior a la soldadura en servicio en caliente | Fuerte — se prefieren los temples H3x estabilizados | Requiere condición H116/H321 y control de temperatura |
| Reconocimiento ASME para recipientes a presión, temperatura elevada | Sí | Limitado por el techo de temperatura |
La resistencia también disminuye con la temperatura, como lo hace para toda aleación de aluminio. El 5454-H32 a 150 °C retiene aproximadamente 200 MPa de tracción frente a su cifra de 275 MPa a temperatura ambiente — aproximadamente 70% retenido, que es una carga de trabajo, no una residual. Por encima de aproximadamente 200 °C el declive se acentúa independientemente de la aleación y el acero inoxidable o las aleaciones de níquel se convierten en la elección de material estándar.
Las tensiones de diseño para servicio a presión deben tomarse de las tablas de tensión admisible del código aplicable para la temperatura de diseño real, no de los valores a temperatura ambiente de la tabla anterior. La cifra de ~150 °C es una directriz de servicio continuo ampliamente aceptada, y la cobertura de ASME se extiende hasta la banda de 150–200 °C para servicio a presión calificado.
Propiedades Físicas del 5454
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Densidad | 2,69 g/cm³ |
| Rango de fusión | 602 – 646 °C |
| Conductividad térmica | ~134 W/m·K |
| Conductividad eléctrica | ~34% IACS |
| Coeficiente de expansión térmica | 23,6 × 10⁻⁶ /°C (20–100 °C) |
| Capacidad calorífica específica | ~900 J/kg-K |
| Módulo de elasticidad | ~70 GPa |
| Coeficiente de Poisson | 0.33 |
Las cifras de conductividad son inferiores a las del 5052 (~138 W/m·K, ~35% IACS) porque el 5454 contiene más magnesio y manganeso en solución sólida. Esa es la compensación esperada: alear para resistencia y estabilidad térmica cuesta algo de conductividad. Donde la aplicación es térmicamente impulsada en lugar de estructuralmente impulsada, el 5052 o el 3005 generalmente serán la opción mejor y más económica.
Chapa y Lámina de Aluminio 5454: Formas, Tamaños y Temple
El 5454 es abrumadoramente una aleación laminada plana, y la distinción entre chapa y lámina es lo primero que hay que resolver al especificarla. La línea divisoria es el espesor nominal: la lámina va desde aproximadamente 0,5 mm hasta 6 mm, y la chapa comienza en 6 mm. La chapa se utiliza para cascos soldados, deflectores y miembros estructurales donde el espesor soporta la carga; la lámina de aluminio 5454 se utiliza para revestimientos de tanques conformados, particiones de compartimentos y revestimiento donde el panel está conformado en lugar de ser portante.
| Formulario | Espesor / rango de tamaño | Temple comunes |
|---|---|---|
| Chapa y bobina | 0,5 – 6 mm | O, H32, H34, H38 |
| Placa | 6 – 80 mm | H32, H34, H111, H112 |
| Barra (redonda, plana, cuadrada) | 6 – 300 mm | O, H111, H112 |
| Tubo y tubería (sin costura / soldado) | DE 6 – 400 mm, pared 0,5 – 40 mm | O, H32, H34, H111, H112 |
| Perfil extruido | Bajo pedido | H111, H112 |
Algunas notas prácticas sobre la especificación de chapas y placas de aluminio 5454:
- Las placas más gruesas son casi siempre H112 o H32. Los temples endurecidos por deformación en frío se vuelven difíciles de producir y menos útiles por encima de aproximadamente 25 mm, por lo que las secciones gruesas se suministran en condición de laminado en caliente o estabilizado.
- H38 es un temple para chapa y chapa delgada. Alcanza 370 MPa pero la elongación cae al 8%, por lo que es adecuado para plataformas resistentes al desgaste y piezas no conformadas, más que para cualquier elemento con radio.
- La chapa estándar de aluminio 5454 se dobla con radios más cerrados que la placa. En H32, la chapa delgada admite radios de plegado cercanos al espesor del material; la placa en H34 generalmente necesita un radio de una a dos veces el espesor, y las secciones más gruesas necesitan más.
- Las barras y tubos se suministran en temples diferentes a los de la chapa. La gama H32/H34 es una designación para productos laminados planos; las barras, tubos y perfiles extruidos se suministran en O, H111 o H112. No traslade un temple de chapa a una especificación de barra o perfil sin confirmarlo.
Resistencia a la corrosión y límites de servicio
El 5454 resiste el agua de mar, la atmósfera marina, los residuos industriales y una variedad de exposiciones químicas. El nivel moderado de magnesio mantiene alta la resistencia general a la corrosión, mientras que la química limitada elimina la vía de sensibilización que restringe los grados con mayor contenido de magnesio. Esta combinación —resistencia a la corrosión, soldabilidad y estabilidad térmica en una sola aleación— es lo que convierte al 5454 en un material estándar para el almacenamiento de nitrato de amonio y ciertos productos petroquímicos, así como para carrocerías de camiones cisterna y recipientes de proceso donde el contenido llega caliente.
Dos límites a tener en cuenta. El 5454 no es la elección para inmersión continua en agua de mar en una estructura fuertemente cargada: el 5083 y el 5086 son más resistentes y son los grados reconocidos para placas de casco, y donde su techo de temperatura no sea una limitación, son la mejor especificación. Y como cualquier aleación de aluminio, el 5454 se corroe rápidamente cuando se acopla eléctricamente a un metal más noble en un ambiente húmedo, por lo que el contacto directo con acero o aleaciones de cobre necesita una barrera aislante.
Trabajo con el 5454
Soldadura. GTAW (TIG), GMAW (MIG), soldadura por resistencia y soldadura por fricción-agitación funcionan. La decisión sobre el material de aporte es la que realmente importa:
| Relleno | Química | Resistencia en estado soldado | Efecto sobre el rendimiento a temperatura elevada |
|---|---|---|---|
| ER5356 | Al-5% Mg | Más alto | Reduce ligeramente la resistencia a la SCC de la zona soldada en servicio caliente |
| ER5554 | Al-2,7% Mg | Ligeramente inferior | Iguala el metal base; preserva la clasificación térmica y de corrosión completa |
Para uniones estructurales y cualquier elemento que funcione en caliente, el ER5554 es la recomendación estándar porque iguala la aleación base y mantiene el comportamiento frente a la corrosión de la zona soldada consistente con la placa. El ER5356 es la elección correcta donde domina la resistencia en estado soldado y la temperatura de servicio se mantiene baja. Para trabajos bajo código, el material de aporte debe confirmarse contra la especificación del procedimiento de soldadura y la temperatura de diseño.
No se requiere precalentamiento ni tratamiento térmico posterior a la soldadura. Como con toda aleación no tratable térmicamente, la zona afectada por el calor revierte hacia la resistencia de recocido y no puede recuperarse mediante tratamiento térmico —diseñe la unión según los valores de recocido, no según el temple del metal base.
Conformado. El 5454 se conforma bien en O y H32. El embutido profundo y el plegado con radios cerrados son prácticos en O; el trabajo en plegadora sobre placa de 6–8 mm es común en H32 sin recocido intermedio. Su tasa de endurecimiento por deformación se sitúa entre la del 5052 y la del 5083 —suficiente para ganar resistencia rápidamente, pero no tanto como para que la conformación se convierta en una operación de múltiples pasos.
Mecanizado. De regular a moderada, y notablemente mejor en H34 que en temples más blandos. Espere virutas pegajosas y filo recrecido, por lo que debe usar herramientas afiladas, altas velocidades de corte y lubricación generosa. Donde una pieza esté dominada por el mecanizado más que por el recipiente, el 6061-T6 es el mejor punto de partida.
Recocido. El alivio de tensiones se realiza típicamente alrededor de 343 °C (650 °F) con enfriamiento al aire. Debe evitarse la exposición sostenida por encima de aproximadamente 220 °C, ya que ablanda la estructura endurecida en frío en lugar de restaurarla.
Anodizado. Vale la pena saberlo antes de que se convierta en un problema: las aleaciones 5xxx se anodizan a un gris apagado, no al acabado brillante y uniforme que producen los grados de extrusión 6xxx. Si el plano exige una apariencia anodizada decorativa, el 5454 es la aleación incorrecta y ese requisito debe plantearse en el momento de la especificación, no después del anodizado.
5454 vs 5052 vs 5083 vs 6061
| Aleación y temple | Tracción (MPa) | Límite elástico (MPa) | Alargamiento (%) | Dureza (HB) | Servicio en caliente | Lo mejor para |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 5454-H32 | 275 | 207 | 10 | 73 | ~150 °C | Recipientes a presión soldados, servicio químico y marino en caliente |
| 5454-H34 | 305 | 241 | 10 | 81 | ~150 °C | Envolventes de tanques portantes, carrocerías de cisternas |
| 5052-H32 | 228 | 193 | 12 | 60 | Menor resistencia en caliente | Chapa metálica general, tanques de combustible, envolventes |
| 5083-H116 | 317 | 228 | 16 | — | Límite de ~65 °C | Placa de casco marino, contención criogénica |
| 6061-T6 | 310 | 276 | 12 | 95 | La resistencia disminuye con el calor | Bastidores estructurales, componentes mecanizados |
5454 vs 5052. El 5052 es la aleación de chapa Al-Mg de uso general más económica y ampliamente disponible. El 5454 añade manganeso y cromo, lo que eleva la resistencia a la tracción en aproximadamente un 20% con un nivel de magnesio comparable y —más importante aún— mejora la retención de resistencia y el comportamiento frente a la corrosión después de la soldadura a temperatura elevada. Elija 5052 para fabricación general impulsada por costos sin requisito térmico; elija 5454 cuando el recipiente o tanque funcione en caliente o conlleve una calificación bajo código.
5454 vs 5083. El 5083 es aproximadamente un 10–12% más resistente a temperatura ambiente y es el grado estándar para placas de casco marino. También conlleva el límite de sensibilización de ~65 °C. Si la temperatura de diseño cruza esa línea, el 5454 es la aleación especificada —tanques de transporte químico, recipientes para asfalto y procesos en caliente, y componentes de escape marino son los casos clásicos. Si no la cruza, la resistencia adicional y la certificación marina del 5083 generalmente prevalecen.
5454 vs 6061. Categorías diferentes. El 6061-T6 es tratable térmicamente, aproximadamente comparable en resistencia a la tracción, mucho más mecanizable, y la elección estándar para piezas estructurales y mecanizadas. Pero no es el grado predeterminado para recipientes a presión o servicio químico, y el 6061 desnudo se corroe en agua salada y muchos productos químicos. Donde la integridad frente a la corrosión y la soldabilidad importan más que la mecanizabilidad, el 5454 es la respuesta.
Go/No-Go: Cuándo especificar el 5454
Especifique el 5454 cuando:
- La temperatura de servicio sostenida se sitúe entre aproximadamente 65 °C y 150 °C, y el entorno implique agua salada, productos químicos o residuos industriales — esta es la ventana definitoria del 5454
- La aplicación sea un recipiente a presión soldado o tanque de almacenamiento que requiera calificación según código
- Se requieran simultáneamente resistencia a la corrosión, soldabilidad y estabilidad térmica en un solo material
- La pieza sea placa o chapa laminada plana que será conformada y soldada
- Se necesite resistencia moderada con un certificado de ensayo de colada documentado
Busque otra opción cuando:
- La resistencia a la tracción a temperatura ambiente superior a aproximadamente 330 MPa sea el requisito principal — el 5083-H116 es más resistente, y el 6061-T6 o 7075-T6 lo son aún más si se acepta una aleación tratable térmicamente
- La temperatura de servicio continuo supere aproximadamente 150 °C, o los picos superen aproximadamente 200 °C — el aluminio pierde resistencia rápidamente en ese rango y el acero inoxidable o las aleaciones de níquel se convierten en la elección estándar
- Se especifique un acabado anodizado brillante y uniforme — las aleaciones de la serie 5xxx se anodizan a un gris apagado
- Inmersión continua en agua de mar sobre una estructura cargada — 5083 o 5086 en condición H116/H321
- El mecanizado CNC de alto volumen sea el método de producción principal — el 6061-T6 o 7075-T6 se mecanizan mucho mejor
- El costo sea la restricción dominante y no haya requisito térmico — el 5052 o 5754 harán el mismo trabajo por menos
Dónde se utiliza el 5454
| Sector | Piezas típicas | Por qué el 5454 |
|---|---|---|
| Procesamiento químico | Tanques de almacenamiento, recipientes de transporte, tuberías para nitratos y petroquímicos | Resistencia a la corrosión a temperatura elevada más soldabilidad |
| Recipientes a presión | Recipientes soldados según código ASME para servicio a temperatura moderada | Reconocimiento según código y resistencia retenida hasta ~150 °C |
| Transporte | Carrocerías de camiones cisterna, vagones tanque ferroviarios, cascos de tanques de combustible y productos químicos | Relación resistencia-peso con tolerancia a carga caliente |
| Marino y offshore | Componentes de escape, tuberías de agua de enfriamiento, tanques de proceso caliente, accesorios de cubierta | Resistencia a la corrosión marina donde aplica el límite de temperatura del 5083 |
| Equipo industrial | Cascos de intercambiadores de calor, tuberías de proceso, componentes de depuradores | Estabilidad térmica bajo carga sostenida |
Ventajas y limitaciones de un vistazo
| Dimensión | Ventaja | Advertencia |
|---|---|---|
| Temperatura elevada | Clasificado para ~150 °C continuo, donde el 5083 se detiene a ~65 °C | La resistencia aún disminuye; por encima de ~200 °C busque otros materiales |
| Corrosión | Excelente resistencia marina, química y a residuos industriales | No para inmersión continua en agua de mar bajo carga |
| Soldabilidad | TIG/MIG/FSW limpio; sin precalentamiento ni tratamiento térmico post-soldadura | La ZAC revierte hacia la resistencia recocida — diseñe en consecuencia |
| Resistencia al SCC | Resistente, incluso en uniones soldadas | La elección del material de aporte importa — ER5554 para servicio en caliente |
| Fuerza | Superior al 5052 con Mg comparable | Inferior al 5083 y muy por debajo del 6061-T6 |
| Formabilidad | Bueno en O y H32; la estabilización H3x ayuda en trabajos soldados | El H38 es un temple de chapa con 8% de elongación |
| Mecanizado | Trabajable | Virutas pegajosas; por detrás del 6061 por un margen claro |
| Acabado superficial | Acepta bien pintura, recubrimiento en polvo y acabado de laminación | Se anodiza a gris apagado — no es una aleación decorativa |
| Costo y disponibilidad | Producto estándar de placa y chapa | Con precio superior al 5052; un grado especializado |
Conclusión
El 5454 existe porque las aleaciones de aluminio-magnesio pierden fiabilidad cuando se calientan — y algunas aplicaciones no pueden tolerarlo. Al limitar el magnesio al 3,0% y añadir manganeso y cromo, mantiene resistencia útil y resistencia a la corrosión hasta aproximadamente 150 °C, más allá del punto donde el 5083 y el 5456 comienzan a sensibilizarse, obteniendo reconocimiento ASME para servicio a presión a temperatura elevada. El precio es una resistencia moderada frente al 5083 a temperatura ambiente, un acabado anodizado apagado y una prima sobre el 5052 — compensaciones justas cuando el recipiente opera en caliente y la unión es soldada, las incorrectas para una carcasa a temperatura ambiente o un soporte mecanizado. Así que fije primero la temperatura de diseño, segundo el temple, y el resto de la decisión se resuelve por sí sola.
Linsy Aluminum suministra 5454 en placa, lámina, bobina, barra, tubo, y perfil extruido en los temple comunes, con mecanizado, soldadura, corte por láser, anodizado y pulido internos — envíe su plano con la temperatura de diseño y los detalles de soldadura, y verificaremos el límite de servicio y el material de aporte antes de que se comprometa.
Preguntas frecuentes
¿Qué hace que el aluminio 5454 sea adecuado para servicio a temperatura elevada?
Su contenido de magnesio está limitado al 3,0%. Por encima de aproximadamente el 3% de Mg, las aleaciones de la serie 5xxx se vuelven susceptibles al agrietamiento por corrosión bajo tensión por encima de aproximadamente 65 °C, ya que el magnesio precipita como fase β (Al₃Mg₂) a lo largo de los límites de grano. Limitar el magnesio y añadir cromo para inhibir esa precipitación mantiene al 5454 utilizable en servicio continuo hasta aproximadamente 150 °C con su resistencia a la corrosión intacta. Las tensiones de diseño para servicio a presión aún deben tomarse de las tablas de código aplicables para la temperatura de diseño real.
¿Qué tan duro es el aluminio 5454?
La dureza Brinell típica es de 62 HB en la condición O recocida, 73 HB en H32, 81 HB en H34 y 100 HB en H38. Las condiciones H111 y H112 se sitúan alrededor de 70 HB y 62 HB respectivamente. Las cifras publicadas varían algo según la fuente y el espesor, por lo que deben tratarse como típicas y confirmar los valores garantizados contra el certificado de ensayo del fabricante. La dureza es útil para la inspección de recepción; los cálculos de dimensionamiento deben usar la resistencia a la tracción y el límite elástico.
¿Cuál es la diferencia entre 5454-H32 y H34?
Ambos están endurecidos por deformación y estabilizados, por lo que ambos mantienen sus propiedades en lugar de ablandarse por envejecimiento. H32 es cuarto duro — aproximadamente 275 MPa de tracción y 207 MPa de límite elástico — y es la elección estándar para recipientes conformados y soldados. H34 es medio duro con aproximadamente 305 MPa de tracción y 241 MPa de límite elástico, utilizado para envolventes portantes donde se requiere menos conformado. Pasar de H32 a H34 gana aproximadamente un 11% más de resistencia y cuesta algo de conformabilidad, por lo que H32 sigue siendo la opción predeterminada más segura para cualquier cosa que se doble.
¿Qué metal de relleno se debe utilizar para soldar 5454?
ER5554 es la recomendación estándar para uniones estructurales y cualquier cosa que opere a temperatura elevada, porque su ~2,7% de magnesio coincide con la aleación base y preserva la resistencia a la corrosión y la clasificación térmica de la zona de soldadura. ER5356 proporciona mayor resistencia en estado soldado pero reduce ligeramente la resistencia al SCC de la zona de soldadura a temperatura elevada, por lo que es adecuado para servicio a baja temperatura donde domina la resistencia. Para trabajos a presión calificados por código, confirme el material de aporte contra la especificación del procedimiento de soldadura y la temperatura de diseño.
¿Es el 5454 lo mismo que el 5754?
No — están relacionados pero no son intercambiables. El 5754 es una aleación Al-Mg con 2,6–3,6% de magnesio y sin adición de cromo; se usa ampliamente para automoción y trabajos generales de lámina donde la conformabilidad profunda es lo más importante. El 5454 añade manganeso para aproximadamente un 10–15% más de resistencia más cromo para el control de límites de grano, que es lo que mejora su rendimiento frente a la corrosión bajo tensión y su clasificación a temperatura elevada. Si una especificación exige servicio de recipiente a presión o químico en caliente, el 5454 es el grado correcto y el 5754 no es un sustituto.
