Aleación de aluminio 5056 (EN AW-5056 / AlMg5) es una aleación forjada de alto contenido en magnesio de la serie 5xxx, que contiene 4,5–5,6% de Mg para una resistencia superior a la corrosión en entornos marinos e industriales. Linsy Aluminum suministra 5056 en chapa, placa, barra, tubo, perfil y alambre en temple O, H32, H34, H38 y H111, con dimensiones personalizadas cortadas según especificación. La aleación se especifica ampliamente para remaches, estructuras marinas soldadas, recipientes a presión y equipos químicos donde se requiere un material soldable, no tratable térmicamente y con resistencia fiable. Cada pedido se envía con certificado de ensayo de fábrica (MTC), y los informes de ensayo de terceros SGS están disponibles bajo petición.
Formularios disponibles: chapa / bobina / placa / barra / tubo / alambre / perfil
Temperamentos habituales: O / H32 / H34 / H38 / H111
Asistencia técnica: Mecanizado CNC / corte por láser / soldadura TIG y MIG / pulido / anodizado
Documentos de calidad: Informe MTC con cada pedido
Aleación de aluminio 5056 es una aleación forjada de aluminio-magnesio de la serie 5xxx con un contenido nominal de magnesio del 5,0% (rango 4,5–5,6%). Su designación europea es EN AW-5056 o AlMg5, lo que refleja el alto contenido de Mg que le confiere una resistencia excepcional a la corrosión — particularmente en agua de mar y entornos ricos en cloruros. A diferencia de las series 2xxx, 6xxx y 7xxx, la 5056 es una aleación no tratable térmicamente no tratable térmicamente: su resistencia se desarrolla mediante trabajo en frío (endurecimiento por deformación), y los temples llevan el prefijo H (H32, H34, H38, etc.).
En comparación con la más común 5052 (2,2–2,8% Mg), la 5056 ofrece aproximadamente un 15–20% más de resistencia a la tracción con niveles equivalentes de trabajo en frío, junto con una mayor resistencia a la corrosión alcalina y marina. En comparación con la 5083 (4,0–4,9% Mg), la 5056 tiene un contenido de magnesio ligeramente superior y se elige con frecuencia para stock de remaches y aplicaciones de alambre donde la 5083 es menos común. No está destinada a aplicaciones estructurales aeroespaciales — para esas, se prefieren la 2024 o la 7075 — pero sigue siendo una aleación básica en ferretería marina, recipientes a presión, tanques químicos y productos industriales de alambre.
Linsy almacena y suministra aluminio 5056 en las siguientes formas de producto. Las dimensiones personalizadas están disponibles bajo petición con plazos de entrega que generalmente oscilan entre 10 y 60 días para tamaños no estándar.
La chapa y bobina de 5056 se producen según las normas ASTM B209 y EN 485. Los temples estándar incluyen O (recocido) para aplicaciones de embutición profunda y H32/H34 para servicio general. Se dispone de anchos de bobina de hasta 2.600 mm para programas de corte longitudinal y troquelado de gran volumen.
| Aleación | Temple | Espesor (mm) | Anchura (mm) | Longitud (mm) |
|---|---|---|---|---|
| Chapa 5056 | O, H32, H34, H111 | 0.5–6.0 | 500–2,600 | 1,000–6,000 |
| Bobina 5056 | O, H32, H34 | 0.5–4.0 | 500–2,600 | Bobina |
La barra redonda y cuadrada de 5056 es adecuada para componentes mecanizados en equipos marinos y de procesamiento químico. Las longitudes estándar son de 1.000 a 6.000 mm con servicio opcional de corte a medida.
| Aleación | Temple | Diámetro / Ancho (mm) | Longitud (mm) |
|---|---|---|---|
| Barra redonda 5056 | O, H32, H34, H111 | 3–200 | 1,000–6,000 |
| Barra cuadrada 5056 | O, H32, H34, H111 | 6–150 | 1,000–6,000 |
El tubo redondo y cuadrado de 5056 se suministra en temple O, H32, H34 y H111. El tubo se produce según las normas ASTM B210 / EN 754. El espesor de pared puede especificarse por separado para tubo redondo; las dimensiones del tubo cuadrado se indican como dimensiones exteriores.
| Aleación | Temple | Diámetro exterior / Lado (mm) | Longitud (mm) |
|---|---|---|---|
| Tubo redondo 5056 | O, H32, H34, H111 | 6–200 | 1,000–6,000 |
| Tubo cuadrado 5056 | O, H32, H34, H111 | 10–150 | 1,000–6,000 |
La 5056 es una de las aleaciones de alambre más importantes de la serie 5xxx, utilizada principalmente para la fabricación de remaches. El alambre se estira con tolerancias de diámetro estrictas (±0,02 mm) y se suministra en bobinas con un peso mínimo de 50 kg por bobina. La combinación de alta resistencia al cizallamiento y buenas características de recalcado en frío la convierte en el material preferido para remaches estructurales de aluminio.
| Aleación | Temple | Diámetro (mm) | Peso / Bobina | Tolerancia |
|---|---|---|---|---|
| Alambre 5056 | O, H32, H34, H111 | 0.8–12.0 | Mín. 50 kg | ±0.02 mm |
Perfiles extruidos personalizados, barra plana y placa cortada a medida en 5056 están disponibles bajo consulta. Contacte con nuestro equipo de ventas con su dibujo o especificación para obtener un presupuesto.
La 5056 está reconocida bajo múltiples normas nacionales e internacionales. La tabla siguiente enumera las designaciones equivalentes más comúnmente referenciadas.
| Estándar | Denominación |
|---|---|
| EN (Europeo) | EN AW-5056 / Al Mg5 |
| UNS (EE. UU.) | A95056 |
| ISO | Al Mg5 |
| JIS (Japón) | A5056 |
| DIN (Alemania, sustituida) | AlMg5 |
| BS (Reino Unido, sustituida) | N5 |
Las normas de producto aplicables incluyen:
La composición química de la aleación de aluminio 5056 cumple con los requisitos de EN 573-3 y ASTM B209. La tabla siguiente muestra los límites de composición nominal en porcentaje en peso.
| Elemento | Contenido (% en peso) |
|---|---|
| Silicio (Si) | 0,30 Máx. |
| Hierro (Fe) | 0,40 Máx |
| Cobre (Cu) | 0,10 Máx |
| Manganeso (Mn) | 0.05–0.20 |
| Magnesio (Mg) | 4.5–5.6 |
| Cromo (Cr) | 0.05–0.20 |
| Zinc (Zn) | 0,10 Máx |
| Titanio (Ti) | 0,15 Máx |
| Otros, Cada elemento | 0,05 Máx |
| Otros, Total | 0,15 Máx |
| Aluminio (Al) | Saldo |
Las propiedades mecánicas varían significativamente con la condición de temple. La tabla siguiente muestra los valores típicos de tracción y dureza para los temples de 5056 más comúnmente suministrados. Los valores son representativos para productos de chapa y placa según ASTM B209; las propiedades del alambre y tubo pueden diferir ligeramente según sus respectivas normas de producto.
| Temple | Resistencia a la tracción (MPa) | Límite elástico (MPa) | Alargamiento (%) | Dureza (HB) |
|---|---|---|---|---|
| O (recocido) | 290 | 152 | 35 | 65 |
| H32 (Endurecido por deformación, 1/4 duro) | 315 | 228 | 25 | 85 |
| H34 (Endurecido por deformación, 1/2 duro) | 345 | 283 | 15 | 95 |
| H38 (Endurecido por deformación, totalmente duro) | 414 | 345 | 7 | 105 |
| H111 (Recocido y ligeramente endurecido por deformación) | 305 | 180 | 30 | 75 |
Nota: Las propiedades mecánicas reales variarán con la forma del producto (chapa, placa, barra, tubo, alambre) y el espesor de la sección. Para aplicaciones críticas, solicite un certificado de ensayo de materiales con valores específicos del lote. Los temples H38 y H18 generalmente solo están disponibles en chapa de calibre delgado y productos de alambre. Los valores anteriores representan propiedades típicas de rango medio; los valores mínimos garantizados según las normas ASTM o EN aplicables pueden ser inferiores.
La elección del temple adecuado para el aluminio 5056 depende de sus requisitos de conformado, resistencia y servicio. Debido a que la 5056 no es tratable térmicamente, la selección del temple controla el equilibrio entre conformabilidad y resistencia.
| Temple | Recomendado para | Formabilidad | Caso de uso típico |
|---|---|---|---|
| O | Máxima ductilidad y embutición profunda | Excelente | Piezas embutidas, cabezales de recipientes a presión embutidos en profundidad, componentes conformados complejos |
| H32 | Conformado moderado con buena resistencia | Bien | Paneles marinos, tanques soldados, trabajos generales de chapa metálica |
| H34 | Mayor resistencia, conformado limitado | Feria | Soportes estructurales, bastidores de maquinaria, refuerzos de cascos de embarcaciones |
| H38 | Máxima resistencia, mínima formación | Limitado | Alambre para remaches, componentes de resortes, guías de alto desgaste |
| H111 | Recocido con ligero endurecimiento para planitud | Muy buena | Fabricaciones soldadas donde no se requiere recuperación de resistencia después de la soldadura |
Importante: La soldadura reducirá la resistencia en la zona afectada por el calor para todos los templetes endurecidos por deformación (H32, H34, H38). Para estructuras soldadas, diseñe según las propiedades del temple O en la región de soldadura, o especifique un tratamiento de alivio de tensiones posterior a la soldadura. El temple H111 se prefiere a menudo para ensamblajes soldados porque comienza cerca de la condición recocida y minimiza la discrepancia de propiedades en la zona de soldadura.
El contenido de magnesio del 4,5–5,6% en el 5056 proporciona una resistencia excepcional al agua de mar, la niebla salina y los entornos industriales alcalinos. Supera al 5052 y a la mayoría de las aleaciones de la serie 6xxx en exposición atmosférica marina. El 5056 no requiere revestimiento ni recubrimientos protectores para la mayoría de las condiciones de servicio, aunque el anodizado puede mejorar aún más la durabilidad y apariencia de la superficie. A diferencia de algunas aleaciones 5xxx con menor contenido de Mg, el 5056 también resiste la corrosión en entornos químicos ligeramente alcalinos, como líneas de procesamiento de jabón y detergentes.
El 5056 es fácilmente soldable mediante procesos TIG (GTAW) y MIG (GMAW) utilizando alambre de aporte 5356 o 5183. El alto contenido de magnesio de la aleación significa que conserva una buena resistencia a la corrosión después de la soldadura incluso sin tratamiento térmico posterior — una ventaja significativa sobre aleaciones tratables térmicamente como el 6061, donde la resistencia de la zona de soldadura puede disminuir sustancialmente. Las soldaduras de 5056 generalmente están libres de susceptibilidad a grietas en caliente cuando se utilizan una selección adecuada de material de aporte y un diseño de junta apropiado. La soldadura por puntos por resistencia y la soldadura por costura también son viables.
En el temple H34, el 5056 alcanza aproximadamente 345 MPa de resistencia a la tracción con una densidad de 2,66 g/cm³, lo que produce una resistencia específica comparable a la de algunos aceros suaves con aproximadamente un tercio del peso. No igualará la resistencia del 7075 o 2024 tratados térmicamente, pero para aplicaciones donde la soldabilidad y la resistencia a la corrosión son las principales preocupaciones, el 5056 ofrece un perfil de rendimiento bien equilibrado. La aleación mantiene una resistencia útil a temperaturas moderadamente elevadas de hasta aproximadamente 150°C.
El 5056 se especifica ampliamente como aleación para remaches porque combina alta resistencia al corte (aproximadamente 220 MPa en temple H34) con excelente ductilidad para encabezado en frío. Los remaches fabricados con alambre de 5056 pueden instalarse en la condición H34 tal como se recibe sin agrietarse, lo que lo convierte en la opción estándar para remaches estructurales de aluminio en aplicaciones marinas, ferroviarias y de ingeniería general. La conformabilidad en frío de la aleación también admite doblado, formación de pestañas y conformado por estiramiento moderado en los templetes O y H32.
A diferencia de las aleaciones de las series 2xxx, 6xxx y 7xxx, el 5056 no puede fortalecerse mediante tratamiento térmico de solución y envejecimiento. Sus propiedades mecánicas están controladas enteramente por el grado de trabajo en frío (endurecimiento por deformación). Esto tiene implicaciones prácticas: las secciones que se sueldan o conforman intensamente se ablandarán hasta propiedades cercanas al temple O en la región afectada. Sin embargo, esto también significa que el 5056 no requiere tratamiento térmico posterior al conformado para recuperar propiedades — simplificando la fabricación para muchos fabricantes marinos e industriales.
La aleación de aluminio 5056 se especifica en sectores marinos, industriales y de transporte donde la resistencia a la corrosión y la soldabilidad son prioridades:
El 5056 es soldable mediante todos los procesos de arco estándar (TIG/GTAW, MIG/GMAW). Los metales de aporte recomendados son ER5356 (estándar) o ER5183 (para máxima resistencia de la junta). No utilice metal de aporte ER4043 — el contenido de silicio puede promover la formación de intermetálicos frágiles con el metal base de alto magnesio. Generalmente no se requiere precalentamiento para secciones de menos de 10 mm. Para secciones más gruesas, un precalentamiento de 60–100°C puede reducir el riesgo de grietas de soldadura. La limpieza posterior a la soldadura es esencial: elimine todo el óxido y residuos de fundente para prevenir la corrosión localizada en el área de soldadura. Diseñe estructuras soldadas según las propiedades del temple O en la zona afectada por el calor a menos que se aplique tratamiento posterior a la soldadura.
El 5056 en temple O tiene maquinabilidad regular — es pegajoso y tiende a producir virutas largas. En los templetes H34 y H38, la maquinabilidad mejora significativamente. Utilice herramientas de carburo afiladas con ángulos de ataque altos, flujo de refrigerante adecuado y velocidades de corte moderadas. Para mecanizado de producción de componentes de 5056, se recomienda el temple H34 o H38 para obtener mejores resultados.
El 5056 en temple O ofrece excelente conformabilidad para embutición profunda, hilado y operaciones de doblado complejas. Los templetes H32 y H34 admiten conformado moderado con radios de doblado mayores. El temple H111 proporciona un buen compromiso — ductilidad recocida con retención de forma ligeramente mejorada. Los radios mínimos de doblado para el temple H32 son aproximadamente 1,5–2T (donde T = espesor del material); para el temple O, 0,5–1T.
El 5056 acepta bien el anodizado, produciendo una capa de óxido protectora que mejora la ya fuerte resistencia a la corrosión. El anodizado transparente (natural) es el más común para aplicaciones marinas; el anodizado de color es viable pero puede mostrar ligeras variaciones de tono debido al contenido de Mg de la aleación. Las opciones de acabado mecánico incluyen pulido (de fábrica, cepillado, espejo), granallado con perlas de vidrio y abrillantado químico. El recubrimiento en polvo y la pintura líquida también son compatibles con sustratos de 5056 cuando se aplica un pretratamiento adecuado (conversión de cromato o anodizado de película delgada).
Linsy Aluminum mantiene un sistema de gestión de calidad certificado según ISO 9001. Para cada pedido de 5056, proporcionamos:
Nuestra instalación opera bajo sistemas de gestión ambiental ISO 14001 y de salud y seguridad ocupacional ISO 45001.
Linsy Aluminum es una fábrica de aluminio con sede en Shenzhen con más de 20 años de experiencia suministrando aleaciones de las series 1000 a 8000 a mercados globales. No somos una empresa comercializadora — controlamos la producción, la calidad y la logística internamente.
Para obtener antecedentes técnicos más profundos sobre el aluminio 5056 y aleaciones relacionadas, consulte los siguientes recursos de la biblioteca de conocimiento de Linsy:
P: ¿Cuál es la diferencia entre el aluminio 5056 y el 5052?
R: La diferencia clave es el contenido de magnesio: el 5052 contiene 2,2–2,8% Mg, mientras que el 5056 contiene 4,5–5,6% Mg. El mayor nivel de magnesio confiere al 5056 aproximadamente un 15–20% más de resistencia a la tracción, una mejor resistencia a la corrosión en entornos alcalinos y marinos, y una mayor resistencia al cizallamiento — razón por la cual el 5056 es preferido para remaches estructurales. El 5052 está más ampliamente disponible en stock y suele ser más económico; elija 5052 para chapa metálica general y 5056 cuando necesite la resistencia adicional a la corrosión o propiedades de calidad para remaches.
P: ¿Es el 5056 adecuado para uso marino?
R: Sí. El 5056 se considera una aleación de aluminio de grado marino con excelente resistencia a la corrosión del agua de mar. Se utiliza en cascos de embarcaciones, cubiertas, superestructuras y fabricaciones marinas soldadas. Para la máxima resistencia a la corrosión del agua de mar en la serie 5xxx, a veces se prefieren el 5083 y el 5383 para el revestimiento de casco totalmente sumergido, pero el 5056 se comporta bien en la zona de salpicadura y en exposición marina atmosférica. Los templetes H116 o H321 (que ofrecen una resistencia mejorada a la corrosión intergranular) pueden no estar comúnmente disponibles en 5056; para inmersión prolongada, consulte la selección de material con nuestro equipo técnico.
P: ¿Se puede soldar el aluminio 5056?
R: Sí, el 5056 es fácilmente soldable mediante procesos TIG y MIG utilizando material de aporte ER5356 o ER5183. La aleación presenta baja susceptibilidad al agrietamiento en caliente y buena resistencia a la corrosión después de la soldadura. Tenga en cuenta que la soldadura reducirá la resistencia en la zona afectada por el calor hasta niveles aproximados del temple O; para estructuras soldadas críticas, base sus cálculos de diseño en las propiedades del temple O en la región de soldadura.
P: ¿Se puede tratar térmicamente el 5056 para aumentar su resistencia?
R: No. El 5056 es una aleación no tratable térmicamente. Su resistencia proviene del trabajo en frío (endurecimiento por deformación). La única forma de aumentar la resistencia del 5056 después del recocido es trabajarlo en frío — por ejemplo, mediante laminación, estirado o tracción. Si su aplicación requiere una aleación tratable térmicamente con resistencia a la corrosión similar, considere el 6061-T6 (menor resistencia a la corrosión, mayor resistencia mecánica) o consulte a nuestro equipo sobre el 5083 con temple H321.
P: ¿Qué temple debo solicitar para alambre de 5056 destinado a la producción de remaches?
R: El alambre para remaches de 5056 se suministra típicamente en temple H34 o H38. El H34 proporciona un buen equilibrio entre formabilidad para encabezado en frío y resistencia al cizallamiento del remache colocado. El H38 ofrece la máxima resistencia al cizallamiento para aplicaciones donde las cabezas de los remaches pueden colocarse sin agrietamiento. Nuestro equipo puede asesorarle sobre el mejor temple según el diámetro del remache, el estilo de cabeza y los requisitos de condición de colocación.
P: ¿Cuál es la cantidad mínima de pedido (MOQ) para el aluminio 5056?
R: El MOQ depende de la forma del producto. Los pedidos de chapa y placa generalmente comienzan desde 500 kg; barra y tubo desde 100 kg; alambre desde 50 kg por bobina. Se dispone de cantidades de prueba más pequeñas para muestreo y calificación — contáctenos para más detalles.
P: ¿Cuánto tarda la entrega?
R: Los artículos en stock generalmente se envían dentro de 7 a 15 días. Las dimensiones cortadas a medida o no estándar requieren de 10 a 60 días según la forma del producto y la cantidad involucrada. Proporcionamos un calendario de entrega confirmado con cada cotización.
P: ¿Proporcionan certificados de material?
R: Sí. Cada pedido se envía con un Certificado de Ensayo de Fábrica (MTC / EN 10204 3.1) que muestra la composición química y las propiedades mecánicas del lote suministrado. Informes de ensayo de terceros SGS, Certificados de Origen y certificación de sociedades de clasificación marina (DNV, LR, ABS, BV) están disponibles bajo solicitud.
P: ¿Puede Linsy enviar aluminio 5056 internacionalmente?
R: Sí. Suministramos 5056 a clientes en Europa, Sudeste Asiático, Oriente Medio, África y las Américas. El embalaje de exportación (cajas marinas resistentes, envoltura protectora) es estándar para todos los envíos internacionales. Podemos cotizar en términos FOB Shenzhen, CIF puerto de destino o DAP según su preferencia.
P: ¿Qué métodos de pago aceptan?
R: Aceptamos T/T (transferencia telegráfica) y carta de crédito irrevocable a la vista. Para nuevos clientes, es estándar un depósito del 30% con el saldo contra documentos de envío. Los términos para contratos a largo plazo son negociables.
Ventajas de Linsy
Linsy Aluminum es un proveedor líder de productos de procesamiento de aluminio, que presta servicio a diversas industrias, como la aeroespacial, la ingeniería general, la automoción, la marina, la construcción naval y otras aplicaciones industriales especializadas.
Nos comprometemos a mantener los más altos estándares de calidad y responsabilidad medioambiental, como demuestran nuestras certificaciones: ISO 9001:2008， ISO 14001:2004 y SGS.
